Toyota Motor Corp fremviste sit nye integrerede die-casting (gigacasting) prototypeudstyr – der er i stand til at fremstille en tredjedel af et bilkarosseri på cirka tre minutter. Dette er afgørende for Toyotas plan om at øge rentabiliteten i produktionen af elektriske køretøjer (EV) i de kommende år.
I en nylig demonstration for journalister fungerede det integrerede trykstøbningsprototypeudstyr på Toyotas Myochi-fabrik midt i hvid røg. Smeltet aluminium, sprøjtet ind i formen, hurtigt afkølet fra 700 grader til 250 grader, størkner til et enkelt trykstøbt stykke, der udgør en tredjedel af bilens bageste karrosseri. Tidligere var bagkroppen lavet af 86 dele, hvilket krævede 33 processer og tog flere timer.
I september 2022 konstruerede Toyota sin første integrerede trykstøbningsprototype. Selvom formen til det indsprøjtede aluminium var tung og i starten tog omkring en dag at udskifte, er udskiftningstiden for formen nu reduceret til cirka 20 minutter. Toyota sigter efter at analysere de bedste støbeforhold ved hjælp af proprietær software og stræber efter en produktionshastighed, der er 20 % højere end konkurrenternes.
Efter sigende vil Toyotas integrerede trykstøbningsteknologi blive brugt til at fremstille dele af en ny elektrisk model, der skal lanceres i 2026.
En anden strategi fra Toyota er at indføre autonome produktionslinjer, hvilket muliggør en mere effektiv udnyttelse af fabrikspladsen til at rumme nyt udstyr, der er nødvendigt til el-produktion.
Inde i Toyotas Motomachi-fabrik kører en bil udstyret med dæk og batteri, men uden sider og tag, autonomt med en hastighed på 0,1 meter i sekundet mod en robotarm. Denne arm placerer sæder leveret af Automated Guided Vehicles (AGV'er) ind i bilen. Når installationen er fuldført, flytter køretøjet til et andet område for inspektion og transport.
Dette eliminerer behovet for transportbånd i den originale produktionslinje, hvilket giver mulighed for hurtigere fabrikslayoutændringer og reducerede investeringer. Toyotas mål er at halvere montagetiden fra de nuværende cirka 10 timer.
På grund af de høje batteripriser er det udfordrende at opnå rentabilitet for elbiler ved blot at forfine de eksisterende processer på traditionelle fabrikker. Tesla har fastholdt omkostningskonkurrenceevnen ved at masseproducere fire modeller. Toyotas situation er dog anderledes i betragtning af dens eksisterende bilproduktionsteknologi, udstyrsfundament og omfattende modeludvalg, hvilket adskiller den fra "yngre" virksomheder. Toyotas Chief Manufacturing Officer, Kazuaki Shingo, kommenterede: "Vi udforsker nye muligheder fra specialiserede elbilproducenter for at løse udfordringerne."
Toyotas nuværende EV-arkitektur er Toyota New Global Architecture (TNGA), designet med både udviklingseffektivitet og komfort i tankerne. Derudover planlægger virksomheden at lancere en platform dedikeret til elektriske køretøjer.
Toyotas mål er at sælge 1,5 millioner elbiler inden 2026, cirka 60 gange dets elbilsalg sidste år. CEO for Nakanishi Research Institute, Takaki Nakanishi, anslår, at omkring 40 % af Toyotas elbiler vil blive produceret fra den eksisterende TNGA-platform, mens de resterende vil bruge den dedikerede el-platform. Ud af de 3,5 millioner elbiler, Toyota planlægger at sælge i 2030, forventes det, at omkring 1,7 millioner vil bruge den nye arkitektur.
Toyotas mål er at udnytte disse teknologiske fremskridt, halvere produktionsprocesser, fabriksinvesteringer og produktionssamlingstid, hvilket hjælper sit mål om at sælge 3,5 millioner elbiler årligt inden 2030.
